రెండు భాగాల స్ట్రక్చరల్ సిలికాన్ సీలెంట్లు అధిక బలాన్ని కలిగి ఉంటాయి, పెద్ద భారాలను మోయగలవు, కాలక్రమేణా పాతబడటం, అలసట మరియు తుప్పు పట్టడాన్ని నిరోధిస్తాయి, మరియు ఆశించిన జీవితకాలంలో స్థిరమైన పనితీరును కనబరుస్తాయి. ఇవి నిర్మాణ భాగాలను అంటించడానికి ఉపయోగపడే అంటుకునే పదార్థాలకు (అడెసివ్‌లకు) అనువైనవి. దీనిని ప్రధానంగా లోహం, సిరామిక్స్, ప్లాస్టిక్స్, రబ్బరు, కలప మరియు ఒకే రకమైన ఇతర పదార్థాలను లేదా విభిన్న రకాల పదార్థాల మధ్య అంటించడానికి ఉపయోగిస్తారు, మరియు ఇది వెల్డింగ్, రివెటింగ్ మరియు బోల్టింగ్ వంటి సాంప్రదాయ అనుసంధాన పద్ధతులను పాక్షికంగా భర్తీ చేయగలదు.
పూర్తిగా కనిపించని లేదా పాక్షికంగా కనిపించని ఫ్రేమ్ గ్లాస్ కర్టెన్ వాల్స్‌లో సిలికాన్ స్ట్రక్చరల్ సీలెంట్ ఒక కీలకమైన పదార్థంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ప్లేట్లు మరియు మెటల్ ఫ్రేమ్‌లను అనుసంధానించడం ద్వారా, ఇది గాలి భారాన్ని మరియు గాజు యొక్క స్వీయ-బరువు భారాన్ని తట్టుకోగలదు, ఇది భవన కర్టెన్ వాల్ నిర్మాణాల మన్నిక మరియు భద్రతకు నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. ఇది గ్లాస్ కర్టెన్ వాల్ భద్రతలో కీలకమైన అంశాలలో ఒకటి.
ఇది లీనియర్ పాలిసిలోక్సేన్‌ను ప్రధాన ముడి పదార్థంగా కలిగిన ఒక స్ట్రక్చరల్ సీలెంట్. క్యూరింగ్ ప్రక్రియలో, క్రాస్‌లింకింగ్ ఏజెంట్ బేస్ పాలిమర్‌తో చర్య జరిపి త్రిమితీయ నెట్‌వర్క్ నిర్మాణంతో కూడిన స్థితిస్థాపక పదార్థాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. సిలికాన్ రబ్బరు యొక్క అణు నిర్మాణంలో Si-O బంధ శక్తి సాధారణ రసాయన బంధాలలో సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది (Si-O నిర్దిష్ట భౌతిక మరియు రసాయన లక్షణాలు: బంధ పొడవు 0.164±0.003nm, ఉష్ణ విఘటన శక్తి 460.5J/mol. ఇది C-O358J/mol, C-C304J/mol, Si-C318.2J/mol కంటే గణనీయంగా ఎక్కువ), ఇతర సీలెంట్‌లతో (పాలియురేథేన్, యాక్రిలిక్, పాలిసల్ఫైడ్ సీలెంట్ మొదలైనవి) పోలిస్తే, దీనికి UV నిరోధకత మరియు వాతావరణ వృద్ధాప్య నిరోధకత బలంగా ఉంటాయి. ఇది వివిధ వాతావరణ పరిస్థితులలో 30 సంవత్సరాల పాటు పగుళ్లు మరియు క్షీణత లేకుండా ఉంటుంది. ఇది విస్తృత ఉష్ణోగ్రత పరిధిలో వైకల్యం మరియు స్థానభ్రంశానికి ±50% నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది. అయితే, సిలికాన్ స్ట్రక్చరల్ సీలెంట్ల వాడకం పెరగడంతో, ఆచరణాత్మక అనువర్తనాల్లో వివిధ సమస్యలు తలెత్తుతాయి, అవి: భాగం B యొక్క కణాల సమూహీకరణ మరియు పొడిపొడిగా మారడం, భాగం B వేరుపడటం మరియు పొరలుగా ఏర్పడటం, సంపీడనం వల్ల ప్లేట్‌ను క్రిందికి నొక్కలేకపోవడం లేదా జిగురు తిరగకపోవడం, జిగురు యంత్రం యొక్క జిగురు వెలువడే వేగం తక్కువగా ఉండటం, బటర్‌ఫ్లై షీట్ జిగురులో కణాలు ఉండటం, ఉపరితలం ఆరే సమయం చాలా వేగంగా లేదా చాలా నెమ్మదిగా ఉండటం, జిగురుపై పొర ఏర్పడటం లేదా వల్కనైజేషన్ కనిపించడం, మరియు జిగురు తయారీ ప్రక్రియలో "పువ్వుల జిగురు" కనిపించడం, కోలాయిడ్ సాధారణంగా గట్టిపడకపోవడం, గట్టిపడిన కొన్ని రోజుల తర్వాత చేతులకు జిగురుగా అంటుకోవడం, గట్టిపడిన తర్వాత గట్టిదనం అసాధారణంగా ఉండటం, సబ్‌స్ట్రేట్‌తో అతుక్కునే ఉపరితలంపై సూదిలాంటి రంధ్రాలు ఉండటం, సిలికాన్ సీలెంట్‌లో గాలి బుడగలు చిక్కుకోవడం, సబ్‌స్ట్రేట్‌తో బంధం సరిగా ఏర్పడకపోవడం, అనుబంధ పరికరాలతో అనుకూలత లేకపోవడం మొదలైనవి.
2. రెండు భాగాల నిర్మాణం గల సిలికాన్ అంటుకునే పదార్థం యొక్క తరచుగా అడిగే ప్రశ్నల విశ్లేషణ
2.1 B భాగంలో కణాల సమూహీకరణ మరియు పొడి చేయడం ఉన్నాయి
కాంపోనెంట్ B యొక్క కణాల గడ్డకట్టడం మరియు పొడిపొడిగా మారడం జరిగితే, దానికి రెండు కారణాలు ఉన్నాయి: ఒకటి, ఈ దృగ్విషయం ఉపయోగించడానికి ముందే పై పొరలో సంభవించి ఉండవచ్చు, దీనికి కారణం ప్యాకేజీకి సరిగా సీలింగ్ చేయకపోవడం, మరియు కాంపోనెంట్ Bలోని క్రాస్-లింకింగ్ ఏజెంట్ లేదా కప్లింగ్ ఏజెంట్ గాలిలోని తేమకు సున్నితంగా ఉండే క్రియాశీల సమ్మేళనం కావడం, ఈ బ్యాచ్‌ను తయారీదారుకు తిరిగి పంపాలి. రెండవది, ఉపయోగంలో ఉన్నప్పుడు యంత్రాన్ని ఆపివేసి, తిరిగి ఆన్ చేసినప్పుడు కణాల గడ్డకట్టడం మరియు పొడిపొడిగా మారడం జరిగితే, అది గ్లూ మెషిన్ యొక్క ప్రెజర్ ప్లేట్ మరియు రబ్బరు పదార్థం మధ్య సీల్ సరిగా లేదని సూచిస్తుంది, మరియు సమస్యను పరిష్కరించడానికి పరికర నిపుణులను సంప్రదించాలి.
2.2 జిగురు యంత్రం వేగం నెమ్మదిగా ఉంది
ఉత్పత్తిని మొదటిసారి ఉపయోగించినప్పుడు, అంటించే ప్రక్రియలో గ్లూయింగ్ మెషిన్ యొక్క జిగురు వెలువడే వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది. దీనికి మూడు కారణాలు ఉండవచ్చు: ⑴ కాంపోనెంట్ A లో ద్రవత్వం తక్కువగా ఉండటం, ⑵ ప్రెజర్ ప్లేట్ చాలా పెద్దదిగా ఉండటం, మరియు ⑶ గాలి వనరు యొక్క పీడనం సరిపోకపోవడం.
మొదటి లేదా మూడవ కారణం అని నిర్ధారించినప్పుడు, గ్లూ గన్ యొక్క ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా దాన్ని పరిష్కరించవచ్చు; రెండవ కారణం అని నిర్ధారించినప్పుడు, సరిపోయే క్యాలిబర్ ఉన్న బ్యారెల్‌ను ఆర్డర్ చేయడం ద్వారా సమస్యను పరిష్కరించవచ్చు. సాధారణ ఉపయోగంలో గ్లూ వెలువడే వేగం తగ్గితే, మిక్సింగ్ కోర్ మరియు ఫిల్టర్ స్క్రీన్ మూసుకుపోయి ఉండవచ్చు. సమస్యను గుర్తించిన వెంటనే, పరికరాన్ని సకాలంలో శుభ్రపరచాలి.
2.3 వాహనాన్ని పక్కకు తీసే సమయం చాలా వేగంగా లేదా చాలా నెమ్మదిగా ఉంది
స్ట్రక్చరల్ అడెసివ్ యొక్క బ్రేకింగ్ టైమ్ అంటే, మిశ్రమం చేసిన తర్వాత కొల్లాయిడ్ పేస్ట్ నుండి సాగే పదార్థంగా మారడానికి పట్టే సమయం, మరియు దీనిని సాధారణంగా ప్రతి 5 నిమిషాలకు పరీక్షిస్తారు. రబ్బరు ఉపరితలం యొక్క ఎండబెట్టడం మరియు గట్టిపడటాన్ని ప్రభావితం చేసే మూడు అంశాలు ఉన్నాయి: (1) A మరియు B భాగాల నిష్పత్తి మొదలైన వాటి ప్రభావం; (2) ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ (ఉష్ణోగ్రత ప్రభావం ప్రధానమైనది); (3) ఉత్పత్తి యొక్క ఫార్ములాలోనే లోపం ఉండటం.
కారణం (1) కి పరిష్కారం నిష్పత్తిని సర్దుబాటు చేయడం. కాంపోనెంట్ B నిష్పత్తిని పెంచడం వల్ల క్యూరింగ్ సమయం తగ్గి, అంటుకునే పొర గట్టిగా మరియు పెళుసుగా మారుతుంది; అయితే క్యూరింగ్ ఏజెంట్ నిష్పత్తిని తగ్గించడం వల్ల క్యూరింగ్ సమయం పెరుగుతుంది, అంటుకునే పొర మృదువుగా మారుతుంది, దృఢత్వం పెరుగుతుంది మరియు బలం పెరుగుతుంది.
సాధారణంగా, కాంపోనెంట్ A:B యొక్క ఘనపరిమాణ నిష్పత్తిని (9～13:1) మధ్య సర్దుబాటు చేయవచ్చు. కాంపోనెంట్ B నిష్పత్తి ఎక్కువగా ఉంటే, చర్య వేగం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు గట్టిపడే సమయం తక్కువగా ఉంటుంది. చర్య మరీ వేగంగా ఉంటే, ట్రిమ్మింగ్ మరియు గన్‌ను ఆపే సమయం ప్రభావితమవుతుంది. చర్య మరీ నెమ్మదిగా ఉంటే, అది కొల్లాయిడ్ ఆరే సమయాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. గట్టిపడే సమయాన్ని సాధారణంగా 20 నుండి 60 నిమిషాల మధ్య సర్దుబాటు చేస్తారు. ఈ నిష్పత్తి పరిధిలో గట్టిపడిన తర్వాత కొల్లాయిడ్ పనితీరు ప్రాథమికంగా ఒకే విధంగా ఉంటుంది. అదనంగా, నిర్మాణ ఉష్ణోగ్రత మరీ ఎక్కువగా లేదా మరీ తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, కొల్లాయిడ్ యొక్క ఉపరితలం ఆరే మరియు గట్టిపడే సమయాన్ని సర్దుబాటు చేసే ఉద్దేశ్యాన్ని సాధించడానికి, మనం కాంపోనెంట్ B (క్యూరింగ్ ఏజెంట్) నిష్పత్తిని తగిన విధంగా తగ్గించవచ్చు లేదా పెంచవచ్చు. ఉత్పత్తిలోనే ఏదైనా సమస్య ఉంటే, ఆ ఉత్పత్తిని మార్చవలసి ఉంటుంది.
2.4 "పువ్వుల జిగురు" అంటించే ప్రక్రియలో కనిపిస్తుంది
A/B భాగాల కొల్లాయిడ్లు అసమానంగా కలవడం వల్ల ఫ్లవర్ గమ్ ఉత్పత్తి అవుతుంది మరియు ఇది ఒక స్థానిక తెల్లని గీతగా కనిపిస్తుంది. ప్రధాన కారణాలు: ⑴ గ్లూ మెషీన్‌లోని B భాగం యొక్క పైప్‌లైన్ మూసుకుపోవడం; ⑵ స్టాటిక్ మిక్సర్‌ను చాలా కాలంగా శుభ్రం చేయకపోవడం; ⑶ స్కేల్ వదులుగా ఉండటం మరియు గ్లూ అవుట్‌పుట్ వేగం అసమానంగా ఉండటం; పరికరాలను శుభ్రపరచడం ద్వారా దీనిని పరిష్కరించవచ్చు; కారణం (3) కోసం, మీరు ప్రపోర్షనల్ కంట్రోలర్‌ను తనిఖీ చేసి, తగిన సర్దుబాట్లు చేయాలి.
2.5 జిగురు తయారీ ప్రక్రియలో కొల్లాయిడ్ యొక్క పొర తొలగింపు లేదా వల్కనైజేషన్
మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో రెండు-భాగాల జిగురు పాక్షికంగా గట్టిపడినప్పుడు, గ్లూ గన్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన జిగురుపై పొర ఏర్పడటం లేదా వల్కనైజేషన్ కనిపిస్తుంది. గట్టిపడటం మరియు జిగురు వెలువడే వేగంలో ఎటువంటి అసాధారణత లేనప్పటికీ, జిగురు ఇంకా పొరగా లేదా వల్కనైజ్ అయినట్లయితే, పరికరాన్ని చాలా కాలం పాటు ఆపివేసి ఉండటం, గ్లూ గన్‌ను శుభ్రపరచకపోవడం లేదా గన్‌ను పూర్తిగా శుభ్రపరచకపోవడం వంటివి కారణం కావచ్చు. శుభ్రపరిచిన తర్వాత, ఈ పొర లేదా వల్కనైజ్ అయిన జిగురును కడిగివేయాలి.
2.6 సిలికాన్ సీలెంట్‌లో గాలి బుడగలు ఉన్నాయి
సాధారణంగా చెప్పాలంటే, కొల్లాయిడ్‌లో గాలి బుడగలు ఉండవు, మరియు రవాణా లేదా నిర్మాణ సమయంలో కొల్లాయిడ్‌లోని గాలి బుడగలు గాలితో కలవడానికి అవకాశం ఉంది, ఉదాహరణకు: ⑴రబ్బరు బ్యారెల్‌ను మార్చేటప్పుడు ఎగ్జాస్ట్‌ను శుభ్రం చేయకపోవడం; ⑵యంత్రంపై భాగాలను ఉంచిన తర్వాత వాటిని ప్లేట్‌పై గట్టిగా నొక్కకపోవడం, దీని ఫలితంగా నురుగు పూర్తిగా తొలగిపోదు. అందువల్ల, ఉపయోగించే ముందు నురుగును పూర్తిగా తొలగించాలి, మరియు సీలింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి మరియు గాలి ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి, ఉపయోగించేటప్పుడు గ్లూ మెషీన్‌ను సరిగ్గా ఆపరేట్ చేయాలి.
2.7 ఉపరితలానికి పేలవమైన అంటుకునే గుణం
సీలెంట్ అనేది సార్వత్రిక అంటుకునే పదార్థం కాదు, కాబట్టి ఆచరణాత్మక అనువర్తనాలలో ఇది అన్ని ఉపరితలాలతో బాగా అంటుకుంటుందని హామీ ఇవ్వలేము. ఉపరితల చికిత్స పద్ధతులు మరియు కొత్త ప్రక్రియలలో వైవిధ్యం రావడంతో, సీలెంట్లు మరియు ఉపరితలాల మధ్య అంటుకునే వేగం మరియు అంటుకునే ప్రభావం కూడా భిన్నంగా ఉంటాయి.
స్ట్రక్చరల్ అడెసివ్ మరియు సబ్‌స్ట్రేట్ మధ్య ఉన్న బాండింగ్ ఇంటర్‌ఫేస్‌కు మూడు రకాల నష్టం జరుగుతుంది. ఒకటి సంసంజన నష్టం, అంటే సంసంజన బలం > సంసంజన బలం; మరొకటి బంధ నష్టం, అంటే సంసంజన బలం < సంసంజన బలం. 20% లేదా అంతకంటే తక్కువ జంక్షన్ నష్టం జరిగిన ప్రాంతం అర్హత కలిగినదిగా పరిగణించబడుతుంది, మరియు 20% మించిన బంధ నష్టం జరిగిన ప్రాంతం అర్హత లేనిదిగా పరిగణించబడుతుంది; ఆచరణాత్మక అనువర్తనాలలో 20% మించిన బంధ నష్టం ఒక అవాంఛనీయ దృగ్విషయం. స్ట్రక్చరల్ అడెసివ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌కు అంటుకోకపోవడానికి ఈ క్రింది ఆరు కారణాలు ఉండవచ్చు:
⑴ PP మరియు PE వంటి సబ్‌స్ట్రేట్‌తో బంధం ఏర్పరచడం కష్టం. వాటి అధిక అణు స్ఫటికాకృతి మరియు తక్కువ ఉపరితల తన్యత కారణంగా, అవి చాలా పదార్థాలతో అణు గొలుసు వ్యాప్తిని మరియు చిక్కును ఏర్పరచలేవు, కాబట్టి అవి ఇంటర్‌ఫేస్ వద్ద బలమైన బంధాన్ని ఏర్పరచలేవు. సంసంజనం;
⑵ ఉత్పత్తి యొక్క బంధన పరిధి ఇరుకైనది, మరియు ఇది కొన్ని ఉపరితలాలపై మాత్రమే పనిచేయగలదు;
⑶ నిర్వహణ సమయం సరిపోదు. సాధారణంగా, రెండు-భాగాల నిర్మాణ అంటుకునే పదార్థాన్ని కనీసం 3 రోజులు, ఒకే-భాగాల అంటుకునే పదార్థాన్ని 7 రోజులు గట్టిపడటానికి వదిలివేయాలి. గట్టిపడే వాతావరణంలో ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ తక్కువగా ఉంటే, గట్టిపడే సమయాన్ని పొడిగించాలి.
⑷ A మరియు B భాగాల నిష్పత్తి తప్పుగా ఉంది. రెండు-భాగాల ఉత్పత్తులను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, వినియోగదారుడు బేస్ గ్లూ మరియు క్యూరింగ్ ఏజెంట్ నిష్పత్తిని సర్దుబాటు చేయడానికి తయారీదారు సూచించిన నిష్పత్తిని ఖచ్చితంగా పాటించాలి, లేకపోతే క్యూరింగ్ యొక్క ప్రారంభ దశలో లేదా ఉపయోగం యొక్క తరువాతి దశలో అతుక్కునే గుణం, వాతావరణ నిరోధకత మరియు మన్నిక పరంగా సమస్యలు తలెత్తవచ్చు. ప్రశ్న;
⑸ అవసరమైన విధంగా సబ్‌స్ట్రేట్‌ను శుభ్రం చేయకపోవడం. సబ్‌స్ట్రేట్ ఉపరితలంపై ఉండే దుమ్ము, ధూళి మరియు మలినాలు బంధాన్ని అడ్డుకుంటాయి కాబట్టి, స్ట్రక్చరల్ అడెసివ్ మరియు సబ్‌స్ట్రేట్ బాగా అతుక్కునేలా చూసుకోవడానికి, ఉపయోగించే ముందు దానిని ఖచ్చితంగా శుభ్రం చేయాలి.
⑹ అవసరమైన విధంగా ప్రైమర్‌ను పూయకపోవడం. అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ ఉపరితలంపై ప్రీట్రీట్‌మెంట్ కోసం ప్రైమర్‌ను ఉపయోగిస్తారు, ఇది బంధం యొక్క నీటి నిరోధకతను మరియు మన్నికను మెరుగుపరుస్తుంది, అదే సమయంలో బంధన సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది. అందువల్ల, వాస్తవ ఇంజనీరింగ్ అనువర్తనాలలో, మనం ప్రైమర్‌ను సరిగ్గా ఉపయోగించాలి మరియు సరికాని వినియోగ పద్ధతుల వల్ల కలిగే జిగురు ఊడిపోవడాన్ని ఖచ్చితంగా నివారించాలి.
2.8 ఉపకరణాలతో అనుకూలత లేకపోవడం
యాక్సెసరీలతో అనుకూలత లేకపోవడానికి కారణం ఏమిటంటే, సీలెంట్ దానితో తాకిన యాక్సెసరీలతో భౌతిక లేదా రసాయన చర్య జరపడం, దీని ఫలితంగా స్ట్రక్చరల్ అడెసివ్ రంగు మారడం, సబ్‌స్ట్రేట్‌కు అంటుకోకపోవడం, స్ట్రక్చరల్ అడెసివ్ పనితీరు క్షీణించడం మరియు స్ట్రక్చరల్ అడెసివ్ జీవితకాలం తగ్గిపోవడం వంటి ప్రమాదాలు సంభవిస్తాయి.
3. ముగింపు
సిలికాన్ స్ట్రక్చరల్ అడెసివ్ అధిక బలం, అధిక స్థిరత్వం, అద్భుతమైన కాలక్రమేణా పాడవకుండా ఉండే నిరోధకత, అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత మరియు ఇతర అద్భుతమైన లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది, మరియు దీనిని భవనాల కర్టెన్ గోడలను అతికించడానికి విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు. అయితే, ఆచరణాత్మక అనువర్తనాలలో, మానవ తప్పిదాలు మరియు ఎంచుకున్న ఆధార పదార్థం యొక్క సమస్యల (నిర్మాణ నిర్దేశాలను ఖచ్చితంగా పాటించలేకపోవడం) కారణంగా, స్ట్రక్చరల్ అడెసివ్ యొక్క పనితీరు బాగా ప్రభావితమవుతుంది, మరియు కొన్నిసార్లు పనికిరాకుండా కూడా పోతుంది. అందువల్ల, నిర్మాణానికి ముందు గాజు, అల్యూమినియం పదార్థాలు మరియు అనుబంధ వస్తువుల అనుకూలత పరీక్ష మరియు అతుక్కునే పరీక్షను తనిఖీ చేయాలి, మరియు నిర్మాణ ప్రక్రియలో ప్రతి దశ యొక్క అవసరాలను ఖచ్చితంగా పాటించాలి, తద్వారా స్ట్రక్చరల్ అడెసివ్ యొక్క ప్రభావాన్ని సాధించి, ప్రాజెక్ట్ యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించవచ్చు.
పోస్ట్ సమయం: నవంబర్-30-2022